客戶評(píng)價(jià)：“三年難題，迦南兩月破解”
“迦南團(tuán)隊(duì)不僅提供了設(shè)備，更從處方優(yōu)化到工藝驗(yàn)證全程賦能。流化床技術(shù)讓我們的泡騰片生產(chǎn)線脫胎換骨，壓片環(huán)節(jié)零黏沖、零磕邊，產(chǎn)能翻倍的同時(shí)，質(zhì)量穩(wěn)定性達(dá)到歷史最優(yōu)！”
——該藥企生產(chǎn)負(fù)責(zé)人
在制藥行業(yè)，工藝技術(shù)的精進(jìn)往往能顯著提升生產(chǎn)效能。對(duì)于某藥企而言，泡騰片生產(chǎn)中長期存在的“壓片黏沖、澀沖”問題，是提質(zhì)增效道路上的一大障礙。盡管傳統(tǒng)高剪切濕法制粒工藝應(yīng)用廣泛，但其制粒時(shí)間長、顆粒均勻度差、工藝穩(wěn)定性不足等缺點(diǎn)，導(dǎo)致壓片環(huán)節(jié)頻繁停機(jī)清沖、廢片率高，甚至影響藥品質(zhì)量穩(wěn)定性。北京某客戶歷經(jīng)3年技術(shù)攻堅(jiān)未果，國內(nèi)多家設(shè)備技術(shù)廠商也未能提供有效解決方案。
困局溯源：傳統(tǒng)工藝的局限
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泡騰片對(duì)顆粒質(zhì)量要求極為嚴(yán)苛。傳統(tǒng)高剪切濕法制粒雖能快速混合，但存在明顯短板：干燥耗時(shí)長(5-6小時(shí))、顆粒水分分布不均。這些問題導(dǎo)致壓片時(shí)顆粒與模具摩擦加劇，引發(fā)黏沖、磕邊現(xiàn)象。同時(shí)，工藝參數(shù)控制精度低、批次間差異大，進(jìn)一步放大了生產(chǎn)波動(dòng)性。壓片環(huán)節(jié)主壓壓力高達(dá)35KN、運(yùn)行噪音大、速度受限(僅6.6萬片/小時(shí))，不僅能耗高，更成為制約產(chǎn)能的關(guān)鍵瓶頸。
破局之道：流化床技術(shù)的革新
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迦南科技基于對(duì)客戶產(chǎn)品特性的深度分析，突破傳統(tǒng)思路，提出“流化床一步制粒+壓片”創(chuàng)新工藝方案，并優(yōu)化處方工藝。該方案憑借三大核心優(yōu)勢實(shí)現(xiàn)質(zhì)的飛躍：
精準(zhǔn)控制，提升工藝穩(wěn)定性：
流化床工藝通過智能化參數(shù)控制系統(tǒng)，精準(zhǔn)調(diào)控進(jìn)風(fēng)溫度、風(fēng)速、霧化壓力等關(guān)鍵參數(shù)，確保顆粒干燥均勻性。獨(dú)有的風(fēng)量分布設(shè)計(jì)使顆粒運(yùn)動(dòng)軌跡一致，水分分布差異≤0.5%，從源頭上消除了局部過濕導(dǎo)致的黏沖風(fēng)險(xiǎn)。
顆粒均質(zhì)化，優(yōu)化壓片性能：
流化床一步制粒將制粒干燥時(shí)間大幅縮短至1小時(shí)，所得顆粒粒度分布窄（D50控制在150-250μm），流動(dòng)性顯著改善。對(duì)比傳統(tǒng)工藝，顆粒細(xì)粉量減少30%，壓片時(shí)模具與顆粒接觸更均勻。主壓壓力從35KN驟降至8KN，設(shè)備損耗降低60%，壓片速度提升至10-12萬片/小時(shí)，且運(yùn)行平穩(wěn)無震動(dòng)。
全程質(zhì)控，大幅降低廢品率：
工藝耐用性驗(yàn)證顯示，連續(xù)6批次顆粒的關(guān)鍵質(zhì)量指標(biāo)（堆密度、水分、粒度）均穩(wěn)定在合格范圍內(nèi)。壓片廢片率從原來的1-2kg/批次顯著降至200-500g/批次，生產(chǎn)效率提升80%，年節(jié)約成本超百萬元。
智慧迦南：以技術(shù)革新驅(qū)動(dòng)行業(yè)未來
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在制藥工業(yè)4.0時(shí)代，迦南科技秉持“以質(zhì)取勝”的理念，將流化床一步制粒技術(shù)與AIoT智能監(jiān)控系統(tǒng)深度融合，實(shí)現(xiàn)工藝參數(shù)實(shí)時(shí)優(yōu)化、故障預(yù)警與數(shù)據(jù)可追溯。從“解決單一問題”邁向“構(gòu)建工藝標(biāo)準(zhǔn)”，我們致力于為藥企提供全生命周期工藝解決方案，助力客戶在合規(guī)性、效率與成本間找到最優(yōu)平衡點(diǎn)。
破解泡騰片黏沖困局，是迦南科技賦能制藥行業(yè)的一個(gè)典型案例。未來，我們將繼續(xù)以創(chuàng)新為引擎，以質(zhì)量為基石，攜手藥企邁向“智能、高效、零缺陷”的新紀(jì)元。讓每一粒藥片，都承載智慧工藝的匠心與承諾。
智慧迦南，讓制藥更簡單！
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